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混炼胶的工艺和特点，混炼胶厂家告诉你
发布时间：
2025-01-23 16:14
混炼胶厂家认为混炼是利用橡胶密炼机的机械力将各种配合剂均匀分散在橡胶中的过程。混炼工艺是将各种配合剂均匀分散在橡胶中，形成以橡胶为介质或以橡胶与一些相容配合组分(配合剂和其他聚合物)的混合物为介质，与不相容配合剂(如粉末填料、氧化锌、颜料等)的多相胶体分散体系的过程)作为分散相。
混炼胶厂家认为混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂尤其是补强配合剂如炭黑达到较好的分散度，以保证橡胶性能的一致性。混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和产品质量有重要影响。开炼的必要条件是根据各种橡胶的基本性能，如粘弹性、松弛时间、转变温度等，选择合适的辊温(下表)，使其处于缠辊状态进行混炼。
混炼胶厂家认为给料顺序是提高开炼机混炼质量的重要因素。加料顺序不当会导致分散不均匀、滚胶、过细化，甚至早期硫化(焦烧)等质量问题。原则上应根据配方中配合剂的特性和用量确定加料顺序，优先选用用量小、不易分散的。加入量大后，容易分散;最后加入硫磺或活性高、临界温度低的促进剂(如超速促进剂)，防止早期硫化(焦烧)。一般在补强填充剂等粉末混合后加入液体软化剂，防止粉末结块，橡胶打滑，橡胶软化，导致剪切力小，不易分散。
混炼胶厂家认为除了辊筒温度和喂料顺序对开炼机混炼质量的影响外，操作中还应注意：橡胶填充量不能太多，否则难以混炼均匀，合成橡胶的容量一般应小于天然橡胶。在保证混炼质量的前提下，应尽可能缩短混炼时间，以防止混炼胶的物理机械性能因过混而下降，影响生产效率。辊筒转速和速比要合适，有利于混合和分散，不会因发热量过大而造成早期硫化(焦烧)。
混炼胶厂家认为密炼机通过转子和上下螺栓在密炼室内产生复杂的流型和高剪切力，使橡胶配合剂和颗粒状添加剂迅速粉碎并均匀分散。这是一种有效的混合方法。但高剪切力会使物料在混合过程中温度迅速升高，一般达到130。这已经超过了大多数硫化系统的活化温度，这将导致胶料的早期硫化(焦烧)。
混炼胶厂家认为一般的做法是将大部分物料在密炼机中混合，然后将橡胶从密炼机中排出到开炼机中，在开炼机中加入硫化剂或超速促进剂。其实开炼机只是把胶料挤在辊缝上，提供了很大的冷却面积，导致物料温度下降。在这个阶段加入硫化剂可以避免胶料过早硫化(焦烧)。
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